電鍍工藝,作為延長(zhǎng)汽車使用壽命、改善其動(dòng)力性能、提高外表裝飾性能的重要手段，隨著汽車工業(yè)的高速發(fā)展，對(duì)其提出了更加嚴(yán)格的質(zhì)量要求。電鍍?cè)谄�車行業(yè)中的應(yīng)用也越來(lái)越廣泛。 

減震器連桿 

過(guò)去減振器連桿采用電鍍硬鉻工藝，耐蝕性不能滿足要求。日前作遍采用微裂紋鍍鉻工藝，鍍層厚度有20±5μ;與10l±3μ規(guī)格，一般要求裂紋數(shù)400一600條/厘米，對(duì)保證減振器連桿耐蝕性及潤(rùn)滑性有積極的作用。該工藝中電流密度對(duì)鍍鉻層的微裂紋數(shù)、裂紋形態(tài)及滲氛量都有明顯關(guān)系。一般控制在58A/dm2為仕。筒狀陽(yáng)極的設(shè)計(jì)及鍍后的拋光對(duì)質(zhì)量都有影響。 

軸瓦 

為了防止鍍層中的Sn向從體熱擴(kuò)散形成脆性相，在大功率發(fā)動(dòng)機(jī)的軸瓦上，需要在從體上加鍍一層鎳柵，采用電鍍Pb-Sn-Cu元合金代替Pb-Sn二元合金鍍層。 

活塞、活塞環(huán)、連桿 

活塞、活塞環(huán)、連桿是汽車發(fā)動(dòng)機(jī)三人運(yùn)動(dòng)部件，其摩擦損失約占發(fā)動(dòng)機(jī)全部損失的40-50%。減輕活塞、活塞環(huán)、連桿的重量，改善其摩擦環(huán)境，對(duì)降低發(fā)動(dòng)機(jī)振動(dòng)、噪片、減少油耗都有巨大的意義。 

以往的活塞不進(jìn)行任何表面處理或只是進(jìn)行化學(xué)浸錫(形成初期磨合層):活塞環(huán)采用鍍鉻、磷化:連桿只有連相一螺杜進(jìn)行氧化處理;連桿上的軸瓦采用電鍍Pb-Sn二元合金及電鍍Sn處理。這些電鍍層已不能滿足現(xiàn)代發(fā)動(dòng)機(jī)高速、高功率化、緊湊化及ECR技術(shù)發(fā)展的需要。 

進(jìn)、排氣閥 

進(jìn)、排氣閥的摩擦損失約站發(fā)動(dòng)機(jī)能量損失的2%。減少損失的措施:縮小進(jìn)、排氣閥的結(jié)構(gòu)尺寸，使用輕質(zhì)材料口例如采用欽合金代普耐熱鋼。工作在750℃高溫下，又有發(fā)動(dòng)機(jī)排出氣體中鱗屑的摩探，欽質(zhì)排氣閥會(huì)發(fā)生激烈的氧化，必須進(jìn)行表面處鉀，通常采用噴鉬、鹽浴爐滲氮處理。 

最近引人注月的處理方法為等離了體滲炭處理，該工藝對(duì)環(huán)境影響小，表面形成的TiC硬化層比耐熱鋼鹽浴爐處理的滲轍層深50μm,硬度達(dá)到HV700.耐氧化、耐磨性，耐熱鋼氣閥一樣，處理成本比鹽浴爐處理貴一些。 

排氣筒、消音器 

安裝在汽車底盤(pán)部位的排氣系統(tǒng)既受到路面泥漿、砂石的沖擊等環(huán)境腐蝕，又要經(jīng)受400℃以上高溫廢氣的沖刷和氧化腐蝕，工作環(huán)境十分惡劣。排氣系統(tǒng)的材料多選用不銹鋼、熱鍍鋁板。在工作使用過(guò)程，鍍鋁板經(jīng)常發(fā)生鍍層發(fā)黑、銹蝕現(xiàn)象口整車耐蝕試驗(yàn)40個(gè)循環(huán)有5級(jí)腐蝕發(fā)生，耐蝕性不及不銹鋼。熱鍍鋁中加入硅元索，可抑制鐵鋁合金層的生長(zhǎng)，改善加工性能。熱鍍鋁板的使用壽命，與鍍層的厚度、成型工藝、工作溫度有關(guān)。 

汽車裝飾件 

現(xiàn)代汽車的裝飾件多采用塑料件。高檔汽車塑料裝飾電鍍件要求的耐蝕性、抗熱振性、裝飾性都是極高的。 

達(dá)志CRH環(huán)保高耐蝕鍍鉻工藝是一個(gè)具有先進(jìn)物理化學(xué)特性的新功能型環(huán)保鍍鉻工藝，鍍層無(wú)裂紋、高硬度、高耐蝕、低內(nèi)應(yīng)力、色澤白亮，CASS測(cè)試優(yōu)于傳統(tǒng)六價(jià)鉻電鍍，對(duì)融雪劑及俄羅斯泥有高耐蝕性，特適合汽車零部件電鍍。